Le più belle bici da corsa in titanio

Non esiste materiale più nobile per realizzare un telaio. Rigidissimo ma al tempo stesso capace di assorbire le vibrazioni, il titanio è eterno. E costoso. Gli artigiani italiani e americani ne hanno fatto un’arte: ecco le migliori bici al mondo articolo tratto da: red-live.it a cura di Sebastiano Salvetti È una scelta d’élite. Come preferire il jazz alla musica pop, apprezzare i chiaroscuri di Caravaggio piuttosto che l’arte moderna, affidare i sensi a un profumo di Grasse invece che a un’Acqua di Colonia… Il titanio, in ambito ciclistico, è IL materiale nobile per eccellenza. Meno diffuso dell’acciaio, del carbonio e dell’alluminio, abbina una lavorazione complessa a strabilianti qualità meccaniche. L’utilizzo in ambito bike risale agli Anni ’70 e da allora il prezioso metallo è stato catalogato in base a 9 gradi: dal primo, che identifica il titanio puro, al nono, detto anche 3Al-2,5V in quanto costituito da vanadio al 2,5%, alluminio al 3% e titanio al 94,5%. Lega, quest’ultima, ideale per la realizzazione dei telai in quanto facilmente saldabile, con un carico di rottura molto alto e un’elevata resistenza alla corrosione. Qualche anno fa si utilizzava anche la lega 6Al-4V (ossia il grado cinque), da molti considerata più pregiata per via delle sue caratteristiche meccaniche, ma ora la si trova solo sulle parti lavorate come movimenti centrali, forcellini e ferma guaine, anche per la grande difficoltà nel reperirla sul mercato. Si tratta, infatti, della lega più utilizzata in assoluto al mondo (oltre il 50%), soprattutto in ambito bellico, e quindi ben poca ne rimane per altri usi, con costi assai elevati. Indipendentemente dal grado il titanio è difficile da lavorare alle macchine utensili a causa della durezza: richiede una destrezza manuale fuori dal comune per la preparazione dei tubi. In aggiunta quando riscaldato diventa reattivo agli elementi atmosferici, ossidandosi. Le saldature vanno pertanto effettuate in atmosfera protetta (in presenza di gas inerte Argon) e… i costi s’impennano! Perché scegliere un telaio in titanio? È dotato di un’eccezionale risposta alla trazione, compressione e alle deformazioni plastiche. È più leggero dell’acciaio del 40% e altrettanto resistente. Certo pesa più dell’alluminio ma può contare su di una rigidità doppia. Non teme alcun affaticamento ed è totalmente insensibile alla corrosione. È, semplicemente, eterno. Rispetto alla fibra di carbonio? È più pesante ma porta in dote un migliore assorbimento delle sollecitazioni: braccia e schiena ringraziano. Fatta eccezione per De Rosa, le grandi Case costruttrici non hanno in gamma modelli in titanio, considerati troppo complessi e costosi da realizzare. Un’assenza, quella dei top brand, che ha lasciato libero sfogo a un nutrito gruppo di factory iper specializzate, in particolare italiane e americane, le cui lavorazioni rasentano l’eccellenza. Ecco le migliori specialissime in titanio. Alchemy Eros Il telaio americano ha un obiettivo ambizioso: coniugare la massima rigidità laterale con una grande capacità di smorzamento delle sollecitazioni verticali. Realizzato su misura e a finitura lucida/satinata, è offerto in kit con la forcella Enve 2.0 in carbonio (350 g) e la serie sterzo Cane Creek 110 al prezzo di 4.500 dollari (circa 4.000 euro). È compatibile con gruppi sia meccanici sia elettronici. Crisp Titanium Dal Texas a Castiglion Fiorentino, dalla patria della tecnologia a quella dell’artigianalità. Darren Crisp dal 2001 salda solo telai in titanio, realizzati su misura, utilizzando tubi ASTM Grado 9 (3Al/2.5V) a spessore costante, con pezzi fresati in titanio ASTM Grado 5 (6Al/4V). Il kit standard prevede tubo sterzo da 1-1/8” OS, con serie sterzo Chris King NTS e forcella Enve Composites USA Road 2.0 con cannotto da 1,125”; il triangolo posteriore è caratterizzato da foderi bassi da 22 mm, sagomati, con forcellini Paragon Breezer/Wright e foderi obliqui da 16 mm, il movimento centrale è BSA con filettatura inglese 68×40 mm....

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Finiture sul titanio

Finiture sul titanio Del titanio si parla sempre come di un materiale immortale. Tecnicamente è vero. Ma anche il titanio può, superficialmente, presentare segni di invecchiamento. Piccoli graffi che possono renderlo meno lucente di quando era nuovo. Ecco alcuni suggerimenti direttamente da Darren Mark Crisp, il titolare della Crisp Titanium: 1. Per un effetto lucido “a specchio”, normalmente, si preparano i tubi per la lucidatura prima della lavorazione.  I tubi vengono messi nel tornio uno per uno e si lavorano con una spazzola di stoffa (cotone molto duro) e un po’ di pasta abrasiva  mentre il tubo gira ad una velocità piuttosto bassa. Si spazzola sempre in senso perpendicolare, girando la spazzola nel senso contrario.  Questa dà una finitura uniforme per quasi tutta la lunghezza del tubo.  Lavorando in questo modo, però, occorre fare molta attenzione durante le fasi successive perché la finitura a specchio potrebbe rovinarsi.  Si devono manovrare i tubi molto delicatamente durante il fissaggio nella maschera e durante la sgolatura.  Una volta finita la saldatura, si possono ripassare gli incroci/giunzioni dove il tubo cambia colore a causa del surriscaldamento (HAZ: heat affected zone). Le case che producono i telai in grande numero normalmente aggiungono un bagno in acido nitrico/fluoridico per togliere una maggiore percentuale di questi colori, prima della lucidatura finale. 2. Per un effetto satinato/lucido (stile Merlin) si costruisce il telaio in modo tradizionale. Una volta che è finita la lavorazione, si prende una spazzola sintetica del tipo scotchbrite (T-50 nel caso della Merlin) e,  sempre con una pasta abrasiva molto leggera, si passa la spazzola per l’intera superficie del telaio. 3. Per una satinatura (come sui telai CRISP) si fa un lavoro di costruzione tipico alla Merlin o Litespeed,   sempre purgato e sigillato per pulizia.  Non vengono introdotte sostanze abrasive prima del taglio/saldatura del telaio.  Anche utilizzando una macchina ad ultrasuoni sui tubi prima della saldatura Crisp preferisce non rischiare diprovocare inquinamento a causa dei residui lasciata dalle sostanza abrasive. La satinatura si inizia, invece, dopo l’ultima fase di saldatura prendendo una carta telata a grano 80 e passandola per tutta la superficie del telaio sempre in direzione perpendicolare al tubo.  Dopo si ripassa nello stesso modo con gr. 100, e poi 150.  Quando si ragginge una finitura molto fine si inizia con due tipi di carta sintetica (tipo scotchbrite) una più fine dell’altra.  In questo modo la lavorazione è più rapida che con una spazzola. «Ma ho notato – spiega Crisp – che fa la finitura con una macchina/trapano ha sempre problemi di uniformità in prossimità delle giunzioni». Questo perché il costruttore cerca sempre di entrare nei angoli, che sono i punti più difficili si satinare.  Per entrare spinge molto forte il trapano e consuma uno strato di materiale superiore rispetto alla parte rimanente del tubo.  L’effetto finale e’ una lucidatura molto riflettente che esalta tutti i difetti del tubo. Bisogna anche considerare che passando a mano si riesce a tenere la carta in contatto per una superficie superiore rispetto ad una spazzola elettrica. 4. Il telaio potrebbe anche essere sabbiato, ma questo tipo di  finitura è più difficle da mantenere nel tempo a causa di graffi e righe. articolo tratto da:...

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Il futuro delle bici è nel titanio?

  Bikelife, Materiali • di Omar Gatti Meno diffuso del trittico acciaio – fibra di carbonio – alluminio, il titanio raccoglie consensi sempre più ampi, nonostante la pecca di una lavorazione tutt’altro che semplice. Un materiale dal nome altisonante (derivato da una figura della mitologia greca), dal costo non proprio accessibile ma dalle strabilianti qualità meccaniche. Chi l’ha provato racconta di una bici leggera come l’alluminio, scattante e robusta come l’acciaio e performante e resistente come la fibra di carbonio. Sarà capace di scalzare il composito oppure si attesterà come quarta scelta, magari per ciclisti estrosi o particolarmente affascinati dalle novità? Cos’è e come viene utilizzato Il titanio non è un minerale reperibile liberamente in natura, bensì viene ricavato tramite procedimenti chimici da un minerale denominato ilmenite, dove l’elemento titanio è legato a minerali di ferro. Attraverso procedimenti chimici con acidi cloridrico prima e solforico poi, il titanio viene liberato dalla lega con il ferro e si presenta puro e lavorabile. Ci è voluto più di un secolo per “trovare una quadra” per l’estrazione del titanio dall’ilmenite e ancora oggi rimane un procedimento molto costoso. Dopo la reazione con gli acidi si ottiene il tetracloruro di Titanio, che viene fatto reagire con il magnesio per ottenere una sorta di spugna, che attraverso procedimenti metallurgici viene “additivata” con altri minerali per aumentarne le caratteristiche di resistenza meccanica, dando vita alle leghe di titanio, che si differenziano dal titanio puro poiché legate con altri minerali come il Vanadio. La sua applicazione nel campo ciclistico risale agli anni ’70, contemporanea alle prove con i prototipi in alluminio, elemento con il quale condivide alcune caratteristiche di leggerezza. Il titanio commercialmente si presenta in gradi, ovvero differenti leghe che partono dal materiale allo stato più puro a quello legato con altri elementi. In breve i gradi del titanio sono: • Grado 1: il più puro esistente. E’ facilmente formabile e possiede elevatissima resistenza alla corrosione; • Grado 2: il più utilizzato nell’industria, condivide con il grado 1 la forte resistenza alla corrosione ma si presenta più resistente alle sollecitazioni meccaniche; • Grado 3: dedicato soprattutto all’aeronautica; • Grado 4: il più resistente meccanicamente tra i gradi di titanio puro; • Grado 5: lega di titanio e vanadio, ha un coefficiente di rottura molto elevato ma una duttilità più bassa, che lo rende difficile da lavorare alle macchine utensili, nonostante una buona saldabilità che lo rende idoneo all’utilizzo in ambito ciclistico; • Grado 7: si tratta di una lega di titanio con minerali di palladio, che permette di raggiungere caratteristiche meccaniche e chimiche simili a quelle del grado 2, aumentando la sua saldabilità, per questo è il più usato nel mondo delle biciclette, anche per via della facilità di reperimento sul mercato; • Grado 9: detto anche 3Al – 2,5V, poiché formato da un 2.5% di vanadio è una lega facilmente saldabile, con un carico di rottura (ovvero la massima forza in grado di romperla) molto alta e un’elevata resistenza alla corrosione ed è la lega più utilizzata in ambito ciclistico;   La realizzazione di un telaio in titanio è molto particolare e necessita di apparecchiature specifiche. Infatti questo materiale è molto difficile da lavorare alle macchine utensili, per via della sua durezza, e richiede elevate coppie e numeri di giri. Inoltre la sgolatura e la preparazione dei tubi deve essere fatta a mano, poiché lavorarlo con mole o tagliatubi meccanici ne comprometterebbe le caratteristiche. La sua elevata saldabilità (soprattutto del grado 9) è soggetta all’influenza dell’ossigeno, azoto e idrogeno presente nell’aria. Durante la saldatura il titanio si riscalda e diventa molto reattivo con gli...

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Save the steel: tutto sulle bici in acciaio

Sembra il titolo di una canzone dei Manowar, gruppo metal americano che mette la parola acciaio in quasi ogni frase, lo so. In realtà oggi vorrei raccontarvi di un vecchio materiale per biciclette che all’improvviso è diventato pesante e inutile. Per parlarvi dell’acciaio e delle sue virtù, parto da una domanda: siete sicuri che i telai in carbonio alto modulo, pensati per ciclisti di vent’anni, nel pieno della forma, allenati e pagati per andare forte e farlo per centinaia di chilometri, con all’arrivo uno stuolo di allenatori, massaggiatori e nutrizionisti, siano la scelta perfetta per voi?   Insomma, quando andate da un negoziante siete convinti di poter scegliere la bici giusta per voi oppure quella che il mercato vi fa credere essere la migliore? Vediamo se alla fine di questo articolo sarete in grado di dare una vostra personale risposta. Carattere d’acciaio   Ognuno di voi, ne sono certo, sa cosa sia l’Eroica: una corsa cicloturistica nella splendida Toscana, dove biciclette con parecchie primavere sulle spalle s’inerpicano lungo i saliscendi della valle del Chianti, tra strade bianche e buche nel terreno. Ebbene, tutte quelle biciclette hanno un telaio in acciaio, saldato con congiunzioni saldobrasate, probabilmente costruito a mano da un artigiano. E quei telai riescono a resistere alle sollecitazioni di 75km di strade bianche, salite e discese, pietrisco e buche, anno dopo anno. Perché? Appunto perché sono fatti d’acciaio. Cos’è e come viene utilizzato   Per acciaio s’intende una lega metallica (ovvero un materiale formato da un minerale base “additivato” con minerali di lega per aumentarne le prestazioni) formata da ferro e carbonio, ottenuta tramite procedimenti metallurgici.   Le tipologie di acciaio sono innumerevoli e anche quelle per il ciclismo coprono un’ampia gamma di prodotti, che passano da quelli meno pregiati (Acciai dolci o hi-ten), a quelli destinati a biciclette da corsa, solitamente legati con molibdeno, nobio, vanadio o manganese (come il Chromoly), elementi incaricati a conferire caratteristiche precise di resistenza.   Un telaio viene realizzato partendo da tubazioni dell’acciaio desiderato, che vengono tagliate, sgolate e limate a misura per poi essere collegate assieme tramite congiunzioni. In realtà la costruzione di un telaio è la fase ultima di un lavoro che parte dal colloquio tra cliente e telaista, per la valutazione del tipo d’impostazione da dare al mezzo. Poi il telaista rileva (o si affida a ditte esterne) le misure corporee del ciclista, che vengono riportate su un disegno tecnico, calcolando le misure effettive attraverso formule matematiche. A noi, in questo articolo, interessa parlare dell’acciaio in quanto tale, per cui tralasceremo le parti preliminari, che vi racconteremo in futuri articoli. Dicevo, l’unione tra le congiunzioni e le tubazioni viene realizzata attraverso saldobrasatura: un materiale dal punto di fusione più basso viene “fatto sciogliere” all’interno della congiunzione, che solidificando unirà in maniera indissolubile i due pezzi. Una volta assiemato il telaio si passa alla realizzazione delle filettature e alla fresatura dei piani dei canotti sterzo e movimento centrale, per garantirne la perfetta planarità. Infine il telaio viene sabbiato per eliminare i residui di lavorazione e va in verniciatura. Caratteristiche dell’acciaio L’acciaio è sempre stato il materiale principe per la realizzazione dei telai, poiché le sue caratteristiche meccaniche e tecnologiche sono adatte per resistere alle sollecitazioni imposte dall’uso intensivo della bicicletta: • Densità: caratteristica che va di pari passo con il peso complessivo del telaio, poiché per densità s’intende appunto il peso per unità di volume. Analizzando quest’aspetto l’acciaio sembra davvero essere il peggiore tra i materiali, poiché è quello con densità maggiore. Infatti se compariamo 1m3 di acciaio, alluminio e fibra di carbonio abbiamo nell’ordine: fibra di carbonio 1800 kg/m3,...

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